В Казахстане был дан официальный старт производству внедорожников Toyota Fortuner. Сборочная линия функционирует на базе предприятия «Сарыарка Авто Пром», расположенного на территории завода «Агромаш Холдинг» в г. Костанае, и рассчитана на выпуск 3000 автомобилей в год.
Мы побывали на этом производстве и готовы поделиться информацией с нашими читателями.
Есть в автоиндустрии значительные фигуры, заложившие основы современного производства. Если конвейерным способом сборки впервые воспользовался Генри Форд, то единым стандартам производства и качества научила мир именно Тойота. В основе этих стандартов лежит своя философия, идущая гораздо дальше обычных технических регламентов и возводящая выполнение работниками своих обязанностей в степень культуры или религии, если хотите. У этой философии есть свое название – тойодаизм. Мы не будем вдаваться в подробности, тем более что об этом написано немало интересных познавательных статей и даже книг. Скажем лишь, что именно благодаря этому «фундаменту» Toyota уже несколько лет считается самым продаваемым автомобильным брендом в мире. За 2013 год, например, было реализовано 10 117 274 автомобиля. Теперь производство, основанное на этих канонах, пришло в Казахстан.
Завод «Агромаш Холдинг», помимо сельскохозяйственной техники, успешно выпускает автомобили брендов SsangYong, Chance, Peugeot и Iveco. Для Toyota Fortuner здесь построена новая линия, на которой выпускается и внедорожник Nomad. Эта линия была произведена и собрана в Японии. После совместного тестирования японскими и казахстанскими специалистами ее разобрали, доставили в Казахстан и опять собрали.
Обучение обслуживающего персонала сборочной линии также проходило с участием японских специалистов. И по сей день на заводе трудится порядка 20 инженеров Toyota.Они следят за качеством продукции и передают опыт местным кадрам.
Стандарты Toyota четко описывают процедуру сборки и упорядочивают работу сотрудников. Чтобы не нагружать работника сверх его способностей, после обучения каждый оператор сборочной линии получает свой уровень допуска, позволяющий ему работать на том или ином участке самостоятельно или в паре с мастером. Постепенно операторы могут повышать свою квалификацию, проходя дополнительное обучение.
С чего начинается автомобиль
Все запчасти, необходимые для сборки автомобиля, поставляются из Юго-Восточной Азии (около 80%) и Японии (около 10%). Краска закупается в Южной Корее, мастики и ГСМ – в Российской Федерации. Представители завода не исключают возможности дальнейшего импортозамещения в пределах Таможенного союза. Единственным условием для этого станет качество, удовлетворяющее требованиям Toyota.
Запчасти распределяются по сборочной линии согласно спецификации и количеству предзаказанных дилерами автомобилей. Кузов на завод доставляется в виде отдельных металлических компонентов, а двигатель и трансмиссия – в собранном виде. Такой способ сборки, по мнению японских специалистов, при заявленном ежегодном объеме производства в 3000 автомобилей считается наиболее оптимальным как с точки зрения стоимости, так и с точки зрения контроля качества.
Автомобиль собирается в несколько этапов. Первый – сборка кузова из отдельных металлических частей. Этот процесс выполняется вручную, с применением специальных сварочных аппаратов. Отдельные детали вначале закрепляются на станине в строгом соответствии с заданными параметрами, затем их скрепляют точечной сваркой. На этом этапе команда сварщиков выполняет около 2000 сварочных операций. Далее постепенно на кузов навешивают крылья, капот и двери, подгоняют зазоры и обрабатывают сварные швы, удаляют окалину.
Стандарты Toyota четко прописывают все операции сборки. Как закрутить тот или иной болт или гайку, каким инструментом и с каким моментом затяжки – это рабочий берет не из головы, а следует установленному регламенту. Особое внимание уделяется качеству конечной продукции. Опять же, по стандартам Toyota каждый оператор отвечает за качество работы на своем участке и вместе с этим проверяет работу предыдущего оператора. При обнаружении малейшего отклонения от заданных параметров на любом этапе сборки работник обязан остановить конвейер.
После сварки кузов проходит сверку геометрии в заводской лаборатории и отправляется в цех окраски. В том случае, если на конечном этапе обнаруживается брак, кузов утилизируется.
Цех окраски
Далее в технологической цепочке следует окраска. В цехе окраски кузов проходит несколько уровней обработки, включая катафорез – электро-химическую антикоррозийную обработку. Такой способ в автомобильной промышленности считается наиболее эффективным, так как позволяет обрабатывать скрытые полости и сварные швы. Дополнительно швы и стыки металла обрабатываются специальной мастикой.
Вопреки ожиданиям, в цехе окраски нет каких-либо химических запахов, напротив, там чисто, свежо и практически стерильно. Специальный подъемник (краб) поочередно погружает кузов в большие ванны с разными растворами. Первый из них полностью очищает кузов будущего автомобиля от мусора, пыли и масляных пятен. Затем на кузов наносится антикоррозийное покрытие и после этого – грунтовый слой. На каждом этапе обработки кузов просушивается в специальной печи. Перед отправкой на финишную окраску и лакировку его шлифуют и еще раз проверяют на предмет дефектов.
Окрашивание производят роботы-манипуляторы в специальных герметичных боксах. После нанесения краски кузов вновь просушивают в специальной камере и отправляют на лакировку. Далее, после очередной просушки, полировки и нанесения защитного воска, будущий автомобиль отправляется на линию сборки компонентов.
Качество окраски проверяется как визуально, так и с помощью приборов, измеряющих толщину лакокрасочного покрытия.
Цех сборки
На этапе сборки кузов устанавливается на конвейер, на котором будут происходить его дальнейшие трансформации, – превращение отдельных компонентов в единый, четко настроенный механизм.
В первую очередь операторы линии навешивают на уже окрашенный кузов автомобиля мягкие панели, защищающие лакокрасочное покрытие, и только потом приступают к самой сборке. Последовательно устанавливают шумоизоляцию, монтируют электропроводку и электрооборудование, устанавливают обивку салона, стекла, дверные панели и приборную панель – всего около 1600 компонентов.
Параллельно в этом же цехе происходит сборка шасси. На определенном этапе готовый кузов устанавливают на шасси (работники конвейера называют этот процесс «женитьбой») и после этого на автомобиль монтируются бамперы и другие пластиковые элементы.
Затем машину перемещают на участок регулировки, где будут залиты все необходимые жидкости и проведены надлежащие регулировки и тесты.
Последним этапом производства является стендовое тестирование автомобиля. Специалисты проверяют тормозную систему, геометрию, работоспособность всех электронных систем и герметичность резиновых уплотнителей дверей и окон. После испытаний готовый автомобиль отправляется на этап погрузки и к конечному потребителю.
Перспективы
У многих казахстанских журналистов, побывавших на открытии сборочной линии, возникли логичные вопросы: будет ли поставляться собираемый в Казахстане автомобиль нашим партнерам по Таможенному союзу, будет ли увеличиваться количество собираемых автомобилей. В ходе пресс-конференции, приуроченной к открытию сборочной линии, мы смогли получить от японской стороны интересующие нас ответы.
Автомобили производятся по предзаказу от дилеров. Это позволяет избежать перепроизводства. Заявленный максимальный объем – до 3000 автомобилей в год – по мнению маркетологов Toyota, способен покрыть потребности внутреннего рынка Казахстана. В перспективе собранные автомобили будут предложены чиновникам и государственным службам нашей страны. Что же до поставки автомобиля в другие страны, то в ближайших планах Toyota это не значится.
Очевидно, что для казахстанского автопрома этот проект является не столько коммерческим, сколько якорным. Запуск производства автомобилей по стандартам «Тойота» позволит заводу «Агромаш Холдинг» получить в свое распоряжение необходимые технологии и привести в соответствие с международными стандартами уже существующее производство.
О конкретной дате старта продаж Toyota Fortuner пока не сообщается. Предположительно, это будет осень текущего года.
Текст: Д. Саблин
Фотоматериал: Pitstop