bglink
191220182018
ОбновлениеСб, 10 09 2016 11pm

Plashka

ЭТАЛОН КАЧЕСТВА

29 11 2018
Производители современных амортизаторов предлагают множество вариантов конструкции демпферов, не ограничиваясь лишь параметрами, заложенными производителем автомобиля. К примеру, германская компания Bilstein, входящая в концерн thyssenkrupp, поставляет на рынок афтермаркета амортизаторы с улучшенными характеристиками, с пролонгированным сроком эксплуатации, различные решения для спортивных машин и внедорожников.

1

По приглашению Bilstein мы побывали на одном из заводов компании, расположенном в г. Мандерн (Германия), и готовы поделиться с читателями своими впечатлениями.


 В подвеске автомобиля присутствует множество конструктивных компонентов, отвечающих за стабильное и комфортное вождение. Каждый из них, безусловно, заслуживает внимания автовладельца, но именно работоспособность амортизаторов напрямую влияет на безопасность. От их функционала зависит сцепление колес автомобиля с дорожным полотном во время движения.


НЕМНОГО ИСТОРИИ

Как и полагается, при посещении масштабных производственных площадок нашей экскурсии по заводу предшествовал инструктаж по технике безопасности и краткий экскурс в прошлое бренда.

Свою историю Bilstein ведет с 1873 года. Именно тогда Август Билштайн основал компанию, специализирующуюся на выпуске различных скобяных изделий и строительной фурнитуры. С расширением производства автомобилей в Германии компания наладила серийный выпуск компонентов автомобилей, используя инновационные для того времени способы обработки металлов. В пятидесятых годах Bilstein уже поставлял свою продукцию для серийно выпускаемых Mercedes-Benz. Это были гидравлические амортизаторы.

Дальнейшее развитие и активное участие в автоспорте позволили компании внедрять в производство новые технологии, часть из которых используется производителями амортизаторов и по сей день.

2
Заготовка нижней части амортизатора.

Сегодня Bilstein является общепризнанным экспертом в области компонентов подвески. Продукция бренда поставляется на крупнейшие автосборочные предприятия во всем мире. В качестве первичной комплектации Bilstein выбрали такие авторитетные марки, как Mercedes, Porsche, BMW, Jaguar, Land Rover и другие, и даже электромобили марки Tesla по умолчанию комплектуются системами демпфирования от Bilstein.

Широко представлена компания и на рынке постпродажного обслуживания, где Bilstein предлагает потребителям те же оригинальные запчасти, которые поставляются на конвейер автопроизводителям, или амортизаторы с улучшенными характеристиками.

3
Шток, пружина и поршень готовы для установки в корпус амортизатора.

Компания имеет развитую дистрибьюторскую сеть и представительства по всему миру, обширную базу знаний и собственные программы обучения сотрудников сервисных станций. Тренеры компании регулярно проводят по всему миру технические семинары, давая автомеханикам знания о том, как правильно диагностировать неисправность подвески, как грамотно устанавливать ту или иную запчасть.

ЗАВОД В МАНДЕРНЕ

Предприятие в Мандерне начало свою работу в 1956 году и специализируется на выпуске компонентов систем демпфирования для легковых автомобилей и внедорожников. Ежегодно здесь производится порядка 6 млн единиц продукции.

В ходе короткой пресс-конференции, предшествовавшей нашей экскурсии по заводу, сотрудники компании отметили, что рынок амортизаторов в последнее время активно меняется и фокус смещается в сторону использования пневмоподвески. Этот тренд обусловлен выбором ведущих автопроизводителей, таких как Mercedes, BMW, VW и т. д. И Bilstein активно участвует в этом процессе, предлагая автопроизводителям и рынку афтермаркета новые технические решения опережающие свое время.

4
Амортизаторы после этапа окраски.

Завод расположен на территории площадью 32 200 квадратных метров, часть ее занимают производственные помещения, лаборатории, склады и цеха по производству прототипов. Здесь, помимо всего прочего, выпускают ограниченные серии демпфирующих систем и их отдельных компонентов.

Цех, в котором началась наша экскурсия, вмещает в себя несколько производственных линий, переплетенных между собой сложной цепью конвейеров. Компоненты будущих демпферов поступают сюда либо с других участков производства, либо от сторонних производителей через склад временного хранения.

Управляется производство централизованно. Все станки и участки связаны в единую сеть обмена данными. Это позволяет планировать загрузку сборочных линий, согласовывать производственные процессы, отслеживать качество производства на каждом этапе.

5
Процесс герметизации амортизатора после заполнения труб маслом.

Сборка пневмомодулей происходит в несколько этапов и осуществляется с применением роботизированных станков. С электронными компонентами работают на специальном «стерильном» участке. Здесь собираются блоки управления пневматических модулей, монтируется сложная электроника.

Производимые на заводе демпферы отличаются не только конструкцией, но и материалами. К примеру, корпус амортизатора изготовленного для серийных Mercedes, по весу значительно легче того, который адресован Mercedes AMG – в автоспорте низкий центр тяжести является важным фактором. Именно поэтому компоненты подвески для спортивных машин зачастую выпускаются из тяжелых металлов.

На начальном этапе производственного цикла изготавливается нижняя часть амортизатора. С помощью лазера свариваются две различные по диаметру трубы, устанавливаются и закрепляются внутренние клапаны и другие компоненты. Внешняя трубка служит корпусом амортизатора, а по внутренней трубе будет двигаться поршень. Далее к заготовке приваривается «вилка», или проушина, и боковые крепления. Так же приваривается корпус блока управления. После сваривания все швы тестируются ультразвуком и, если этого требует производственный процесс, вручную. Затем заготовка подвергается очистке и поступает на следующий этап производства.

Параллельно со сборкой корпуса на другом участке собираются шток и поршень будущего амортизатора, после чего собранная деталь поступает на следующий участок. Здесь предварительно очищенную заготовку заполняют маслом, помещая во внутреннюю трубку шток с поршнем. После этого конструкция запечатывается под давлением. Собранная заготовка тестируется с помощью вакуума и отправляется в цех покраски.

6
Монтаж защитных кожухов.

Далее каждому изделию присваивается уникальный код, по которому можно определить номер партии, место и время изготовления и даже операторов, собиравших его ключевые компоненты.

После покраски заготовка комплектуется защитным кожухом, устанавливается верхняя часть демпфера, и пневмомодуль тестируется в специальном аппарате, имитирующем нагрузки. После вибротеста его повторно проверяют на герметичность и отправляют на этап упаковки. Оттуда готовая продукция поступает на склад временного хранения и отгружается клиентам.

Мы не могли не задать неудобный, но нужный вопрос сотрудникам завода о производственном браке. Есть ли он? Как выяснилось, в процессе производства могут возникать небольшие отклонения, но электроника отслеживает таковые, и, обнаруживая некондиционную деталь, ее отправляют на утилизацию.

После посещения производственной площадки наша экскурсия продолжилась в цехе создания прототипов. Это специальное помещение завода, где производятся ограниченные партии амортизаторов и создаются прототипы.

В этом цехе трудится 32 дипломированных инженера, а объем производства составляет всего 15 000 амортизаторов в год. В их числе малые партии демпферов по специальному заказу для автомобилей ограниченных серий и, конечно же, концептуальные прототипы, предшествующие серийному производству амортизаторов. На момент нашего посещения сотрудники цеха обслуживали 24 заказа от 14 различных автомобильных компаний.

7
Вакуумный тест на герметичность.

Производственный цикл здесь выстроен иначе, чем на основном производстве. По большей части в цехе задействованы полуавтоматические станки, и человеческому участию отводится большая роль. В арсенале работающих здесь инженеров помимо всевозможных станков и специализированного инструмента имеется более 4000 различных компонентов систем демпфирования, у каждого из которых есть свой код. Оперируя этими деталями, инженеры разрабатывают новые прототипы. Каждый разработанный прототип получает свой паспорт, в котором хранится информация об использованных для его создания материалах и инструментах. В последующем, если прототип получает право на серийное производство, эти данные ложатся в основу технического задания производственникам.

DRIFTBROTHERS

Отдельным направлением в Bilstein является выпуск компонентов подвески для спортивных автомобилей. И в этом компания значительно опережает своих конкурентов благодаря активной поддержке автоспортивных команд. Такая работа позволяет инженерам отслеживать в «боевых» условиях работу своих прототипов, получать обратную связь и совершенствовать серийную продукцию. Сотрудничество ведется с представителями всевозможных спортивных дисциплин: Formula 1, кольцевые гонки, ралли и трофи-рейды и, конечно же, драг-рейсинг и дрифт.

С одной из таких команд, поддерживаемых Bilstein, мы познакомились на трассе Хоккенхаймринг, куда отправились после посещения завода в Мандерне.

8
После сборки всех компонентов и маркировки готовая продукция отправляется на склад временного хранения.

Клубы дыма от дрифтующих в парном заезде автомобилей просто не могут оставить никого равнодушным. Салон предложенного нам в качестве дрифт-такси корча оборудован лишь необходимыми приборами. Никакого комфорта, только то, от чего зависит безопасность, и куча приборов, позволяющих пилоту отслеживать состояние мотора во время заезда. Усаживаюсь в кресло, надеваю шлем. Пилоты выезжают на стартовую позицию и ждут команды от маршала. Первый заезд, занос, и салон наполняется едким дымом паленой резины. На коротких прямых дым рассеивается и трассу можно разглядеть. Теперь адреналин зашкаливает – машина проносится на большой скорости в каких-нибудь пятнадцати сантиметрах от бетонных отбойников и в пяти от бампера второго автомобиля. Это удивительное зрелище, когда два автомобиля на большой скорости входят параллельно в управляемый занос!


В перерывах между заездами, пока механики меняли резину на корчах, нам удалось пообщаться с одним из пилотов команды, неоднократным призером европейских чемпионатов по дрифту. На наши вопросы отвечал Джо Унтонджи (JOE HOUNTONDJI).

Корр.: Driftbrothers – это семейная команда? Как давно вы в дрифте?

Джо: Да, мы гоняем с моим младшим братом Элиасом уже около десяти лет. Вся наша семья – это часть команды, и команда – это наша семья. Наша сестра занимается менеджментом, работает со спонсорами, отец помогает во всем. Когда выезжаем на соревнования, то во время обеда радуемся, что мама тоже с нами: это позволяет нам питаться здоровой пищей (смеется). Есть в команде инженеры, механики и другой персонал. Они тоже часть нашей семьи.

9

Корр.: Расскажите о своей машине. Вы ее строили сами?

Джо: Да, автомобили наша команда создавала самостоятельно, при поддержке спонсоров. Кузов для моего корча мы взяли от NISSAN 200SX S13, переделав его под пикап, установив каркас безопасности и систему пожаротушения по стандартам FIA. Передняя часть – от Mitsubishi Galant. Под капотом атмосферный двигатель GM PERFORMANCE LSX объемом 7,4 литра и мощностью 700 л. с. (960 Nm крутящего момента). Это не самая мощная машина из тех, которые участвуют в соревнованиях, но показателей вполне достаточно, чтобы привозить неплохие результаты. Кроме всего прочего, мы установили спортивную трансмиссию, систему охлаждения, спортивные фильтры и бензонасос повышенной мощности. За несколько лет мы перепробовали различные компоненты подвески. Пару лет назад поставили модульную систему регулировки демпфирования (Bilstein MDS).

Вторая машина – это BMW E30 374i, на ней ездит мой брат Элиас, второй пилот команды. Под капотом этого корча также двигатель от GM PERFORMANCE LSX объемом 7,4 литра, мощностью 600 л. с. и 820 Nm крутящего момента. В кузов тоже внесены конструктивные изменения по стандартам FIA, а в подвеске использована Bilstein MDS.

10

Корр.: Как изменились показатели после установки Bilstein?

Джо: Значительно. Система позволяет нашим механикам настраивать силу сжатия и отбоя – готовить машину под конкретную трассу и погоду. После установки MDS при сравнении результатов изменения стали очевидны. К примеру, не так давно на трассе Hockenheimring проходил очередной этап чемпионата Германии по дрифту. В прошлом я проезжал первый круг на скорости 115 км/ч. В этот раз, после установки модулей Bilstein MDS, я проехал этот же круг на скорости 140 км/ч.

11

Корр.: В чем еще выражается ваше сотрудничество с Bilstein?

Джо: Мы работаем в тесном сотрудничестве с инженерами компании, собираем данные телеметрии. Затем обсуждаем то, что можно улучшить. Наши рекомендации учитываются инженерами Bilstein при постройке прототипов и дальнейшем серийном производстве.

12

Корр.: Какие советы вы дадите начинающему дрифтеру?

Джо: Мы не сразу пришли в большой спорт, вначале это было увлечение. После получения водительских прав я купил старенький BMW за 3 тысячи евро и гонял на нем по горным дорогам. Далее мы стали готовить его к соревнованиям. Тогда у нас не было никакого бюджета, все держалось на энтузиазме. С годами мы поняли: чтобы расти, необходимо сотрудничество со спонсорами, с сообществами. Команда – это не просто один пилот, это коллектив, в котором роли распределяются согласно талантам. Недостаточно быть просто успешным пилотом. Нужно быть открытым, доступным, работать с медиа. Главное – быть преданным своему делу, не бросать его на полпути.

И, да, если вы хотите иметь личную жизнь, не занимайтесь дрифтом... он съест все ваше время и деньги (смеется)...


Текст: Дмитрий Саблин, фотоматериал автора и компании Bilstein
Другие материалы в этой рубрике: К Bosch не пустят без калош

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить